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公開番号2025095434
公報種別公開特許公報(A)
公開日2025-06-26
出願番号2023211433
出願日2023-12-14
発明の名称クリーンルーム用点検口受枠の製造方法
出願人株式会社丸三金属
代理人個人,個人,個人
主分類E04F 19/08 20060101AFI20250619BHJP(建築物)
要約【課題】クリーンルーム用点検口受枠の製造方法にあって、従来に比べて、パッキンの配設が容易となり、かつ、不良率も低減可能な製造方法を提供する。
【解決手段】まず、帯状金属板6を曲げ加工して、蓋の外周部を下方から支持する下側支持部8と、蓋の外周部を側方から支持する側方支持部9を形成する。続いて、帯状金属板6の下側支持部8の上に、帯状金属板6の長手方向に亘ってパッキン4を配設する。その後、帯状金属板6及びパッキン4を所定サイズの杆状枠部材2に切断し、最後に、4本の杆状枠部材2の端部同士を溶接して、矩形枠状の点検口受枠を製造する。
【選択図】図5
特許請求の範囲【請求項１】
４本の杆状枠部材を矩形枠状に組み付けてなり、クリーンルームの床下点検口に配設されて、前記床下点検口の蓋を支持するクリーンルーム用点検口受枠の製造方法であって、
帯状金属板に曲げ加工を施して、蓋の外周部を下方から支持する下側支持部と、前記蓋の外周部を側方から支持する側方支持部を形成する第１工程と、
前記第１工程の後に、少なくとも前記帯状金属板の前記下側支持部の上に、前記帯状金属板の長手方向に亘ってパッキンを配設する第２工程と、
前記第２工程の後に、前記帯状金属板及び前記パッキンを前記杆状枠部材のサイズに切断する第３工程と、
前記第３工程の後に、前記４本の杆状枠部材の端部同士を溶接して矩形枠状に組み付ける第４工程と
を備えることを特徴とするクリーンルーム用点検口受枠の製造方法。
続きを表示（約 480 文字）【請求項２】
前記第４工程では、前記杆状枠部材の端部同士をレーザーで共付溶接することを特徴とする請求項１に記載のクリーンルーム用点検口受枠の製造方法。
【請求項３】
前記第２工程では、前記帯状金属板の前記下側支持部の上に、溶融状態のパッキン材料を流し入れ、硬化させることにより、前記パッキンを配設することを特徴とする請求項１に記載のクリーンルーム用点検口受枠の製造方法。
【請求項４】
前記帯状金属板は、前記クリーンルーム用点検口受枠の外周長以上の長さであり、
前記第３工程では、１本の前記帯状金属板及び前記パッキンから、少なくとも前記４本の杆状枠部材を得ることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載のクリーンルーム用点検口受枠の製造方法。
【請求項５】
前記第４工程では、前記４本の杆状枠部材の前記側方支持部同士を溶接し、前記４本の杆状枠部材の前記下側支持部同士は溶接しないことを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載のクリーンルーム用点検口受枠の製造方法。

発明の詳細な説明【技術分野】
【０００１】
本発明は、クリーンルームの床下点検口に配設されて蓋を支持する点検口受枠に関する。
続きを表示（約 1,700 文字）【背景技術】
【０００２】
従来の点検口受枠は、矩形枠状に組み付けた４本の杆状枠部材によって構成される。また、クリーンルーム等の床下点検口等に配設される点検口受枠は、蓋の密閉性やガタつき防止が重視されるため、蓋の外周部を支持する部分にパッキンが配設される（特許文献１参照）。かかる点検口受枠は、杆状枠部材を構成する４本の金属板片を矩形枠状に溶接し、溶接後に金属板片にパッキンを接着して製造している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
特開２００８－０１４０６４
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述の従来の製造方法では、パッキンを手作業で金属板片に貼り付けているため、パッキンを配設する手間が大きく、また、接着不良の発生率も少なくない。
【０００５】
本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであり、従来のクリーンルーム用点検口受枠の製造方法に比べて、パッキンの配設が容易であり、かつ、不良率も低減し得る製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、４本の杆状枠部材を矩形枠状に組み付けてなり、クリーンルームの床下点検口に配設されて、前記床下点検口の蓋を支持するクリーンルーム用点検口受枠の製造方法であって、帯状金属板に曲げ加工を施して、蓋の外周部を下方から支持する下側支持部と、前記蓋の外周部を側方から支持する側方支持部を形成する第１工程と、前記第１工程の後に、少なくとも前記帯状金属板の前記下側支持部の上に、前記帯状金属板の長手方向に亘ってパッキンを配設する第２工程と、前記第２工程の後に、前記帯状金属板及び前記パッキンを前記杆状枠部材のサイズに切断する第３工程と、前記第３工程の後に、前記４本の杆状枠部材の端部同士を溶接して矩形枠状に組み付ける第４工程とを備えることを特徴とするクリーンルーム用点検口受枠の製造方法である。
【０００７】
かかる製造方法では、切断して矩形枠状に組み付ける前の帯状金属板にパッキンを接合するため、既存の接着機等を利用して、パッキンをインラインで機械的に配設可能となる。このため、本発明によれば、パッキンの配設作業を従来方法よりも効率化できる。また、手作業でパッキンを接着する従来方法に比べて品質が安定し、不良率も低減する。なお、帯状金属板とパッキンの接合は、接着剤によるものに限らず、粘着剤による接合や、溶着であっても構わない。
【０００８】
本発明にあって、前記第４工程では、前記杆状枠部材の端部同士をレーザーで共付溶接することが提案される。本発明にあっては、パッキンを接合した状態で、杆状枠部材を相互に溶接するため、パッキンの接合部分が熱せられると、パッキンが剥離や変形、変質するおそれがある。これに対して、レーザーによる共付溶接では、他の溶接方法に比べて溶接部に加えるエネルギー量が少ないため、パッキンの接合部分に伝わる熱量を最小限に抑えることができる。
【０００９】
また、本発明にあって、前記第２工程では、前記帯状金属板の前記下側支持部の上に、溶融状態のパッキン材料を流し入れ、硬化させることにより、前記パッキンを配設することが提案される。かかる方法によれば、成形済みの紐状パッキンを帯状金属板の上に配設するよりも、パッキンを効率的に配設でき、また、帯状金属板とパッキンを強固に接合可能となる。また、第１工程において帯状金属板に施す曲げ加工は、ロール成形であることが望ましい。ロール成形であれば、帯状金属板を所要形状に効率よく成形できる。
【００１０】
また、本発明にあって、前記帯状金属板は、前記クリーンルーム用点検口受枠の外周長以上の長さであり、前記第３工程では、１本の前記帯状金属板及び前記パッキンから、少なくとも前記４本の杆状枠部材を得ることが提案される。かかる方法によれば、第２工程において、点検口受枠を構成する全ての杆状枠部材にパッキンを一度に接合可能となるため、パッキンの配設作業を一層効率化できる。
（【００１１】以降は省略されています）

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